Cetakan Punching Progresif Lembaran Logam Presisi yang Disesuaikan, Pemangkasan Tepi dan Cetakan Flanging, Perlengkapan Stamping Logam, dan Cetakan Stamping

I. Mengoptimalkan Pemilihan dan Parameter Alat: Membangun Pertahanan Inti yang Kuat Terhadap Peredam Getaran
Alat ini merupakan pelaksana langsung pemotongan-samping pada mesin penggilingan. Pemilihan dan desain parameternya secara langsung menentukan stabilitas pemotongan dan merupakan titik terobosan utama dalam menjawab pertanyaan "apa sajakah teknik peredam getaran untuk-pemotongan samping pada mesin milling?"

Dari sudut pandang pemilihan pahat, perkakas dengan kekakuan tinggi dan keseimbangan dinamis tinggi harus diprioritaskan. Alat karbida, dengan kekerasan dan kekakuannya yang luar biasa, dapat secara efektif menahan dampak gaya pemotongan selama pemotongan-samping, sehingga mengurangi getaran alat. Untuk skenario pemesinan-presisi tinggi, pabrik akhir padat dapat digunakan. Dibandingkan dengan alat yang dapat diindeks, kekakuannya secara keseluruhan lebih unggul, sehingga mengurangi risiko getaran secara signifikan. Pada saat yang sama, akurasi keseimbangan dinamis alat harus dikontrol dengan ketat. Disarankan untuk meningkatkan tingkat keseimbangan dinamis ke G2.5 atau lebih tinggi untuk menghindari getaran berkala yang disebabkan oleh ketidakseimbangan alat.

Dalam hal desain parameter pahat, parameter geometri cutting edge perlu disesuaikan secara spesifik. Meningkatkan sudut rake secara tepat dapat mengurangi resistensi pemotongan dan fluktuasi energi selama proses pemotongan. Mengoptimalkan sudut heliks, yang umumnya diatur antara 30 derajat dan 45 derajat, menjadikan proses pemotongan lebih lancar, mendistribusikan gaya pemotongan secara merata ke seluruh tepi pemotongan dan mencegah tekanan lokal berlebihan yang dapat menyebabkan getaran. Selain itu, mengontrol tool overhang dengan benar sangatlah penting; semakin pendek overhangnya, semakin kuat kekakuan pahatnya. Direkomendasikan agar panjang overhang tidak melebihi tiga kali diameter pahat untuk melemahkan kondisi yang menimbulkan getaran pada sumbernya.

II. Penyesuaian Parameter Proses yang Tepat: Memastikan Proses Pemotongan yang Lancar dan Terkendali Pencocokan parameter proses yang tepat adalah kunci untuk menyeimbangkan efisiensi pemotongan dan peredam getaran, dan juga merupakan elemen inti dalam menjawab pertanyaan, "Apa saja teknik peredam getaran untuk pemotongan-samping pada mesin penggilingan?"

Pengaturan kecepatan potong perlu disesuaikan secara fleksibel berdasarkan material benda kerja dan karakteristik pahat. Untuk benda kerja dengan kekerasan tinggi, mengurangi kecepatan potong secara tepat dapat mengurangi panas pemotongan dan gaya potong, menghindari getaran yang disebabkan oleh perubahan gaya potong secara tiba-tiba. Untuk benda kerja dengan ketangguhan yang baik, kecepatan potong dapat ditingkatkan secara moderat agar proses pemotongan lebih lancar dan mengurangi risiko getaran. Pada saat yang sama, perlu untuk menghindari kisaran kecepatan resonansi perkakas mesin dan perkakas pemotong. Melalui uji pemotongan percobaan pendahuluan, titik resonansi harus diidentifikasi secara akurat, dan parameter kecepatan yang jauh dari titik resonansi harus dipilih untuk menghindari getaran pada sumbernya.

Pengendalian laju pemakanan dan kedalaman pemotongan juga sama pentingnya. Saat memotong dengan tepi samping, strategi pemotongan "umpan kecil, beberapa lintasan" harus diterapkan untuk menghindari peningkatan gaya pemotongan secara tiba-tiba karena kedalaman pemotongan yang berlebihan dalam satu lintasan. Disarankan untuk mengontrol kedalaman pemotongan dalam sekali lintasan hingga 10% -15% dari diameter pahat, dan laju pengumpanan harus disesuaikan secara wajar sesuai dengan jumlah gigi pahat untuk memastikan bahwa gaya potong pada setiap gigi seragam dan stabil. Selain itu, menggunakan proses pemotongan berlapis, menyelesaikan pemotongan total dalam beberapa lintasan, dapat membubarkan gaya pemotongan sekaligus menjamin kelangsungan proses pemotongan, sehingga secara efektif menekan getaran.